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2014年，全球汽车产业发展“科技树”衍生出两条重要分支，以美国特斯拉为首的纯电技术对弈日本丰田为首的氢能技术。暗流涌动的背后，国际资本举棋不定，静待赢家出现。 在这场以技术驱动市场重构的竞争中，传统“内卷”与“同质化”手段失效，马斯克果断选择公开271项专利吸引全球造车企业入局纯电赛道，用生态协同替代零和博弈，即刻在规模化上对氢能汽车形成“降维打击”，其前瞻性与开放性也成为一段佳话，并广泛应用至各个领域当中。如今，类似的生态式革命正在中国激光产业上演。 激光行业同质化内卷的死循环与开放式生态的觉醒 近几年的激光江湖，充斥着荒诞的撕裂感，据相关机构数据显示，2023年中国激光行业设备市场规模超800亿元，5年行业复合增速为16．35％。初步估算，2024年中国激光行业设备市场规模约1000亿元。市场规模持续扩大的背后，相反，中国激光产业正陷入一场“低端繁荣”的悖论。 国产光源价格持续走低、以10万3台切割机的促销争夺订单、企业毛利率普遍跌破盈亏线．．．．．．市场表面的产能扩张背后，暴露出行业深层次的结构性困局，硬件规格的军备竞赛未能转化为技术护城河，反而加剧了价值空心化。 过去十年，激光设备商们沉迷于“规模换补贴”的速成剧本，用低价订单供应链，用政策红利对冲研发短板。结果呢？多数装备企业退化为“组装厂”，核心三大件的命脉握于他人之手，行业持续困在功率参数与成本控制的死循环里，上演着硬件同质化、工艺同质化的戏码。当这种纯硬件比拼演变为一场没有赢家的消耗战，激光企业引以为豪的“国产替代”成就，正沦为同质化倾销的代名词，技术创新反而成为稀缺品。 在全球制造业数智化转型加速的当下，激光企业如何能形成自身差异化的加工工艺，才是在“内卷”中脱颖而出的关键。笔者认为当前的激光行业众多头部企业已然从过去单一模式的“闭门造车”转向构建全面的、开放式的协同生态进行转变，嘉强（上海）智能科技便是践行者之一。 
xEOS＋xAPP，撕开同质化铁幕的激光智造开放型生态平台 工业互联网作为信息技术与制造业深度融合的创新形态，正成为推动制造升级的核心引擎，助力终端企业实现效率提升、质量优化与智能化管理的系统性突破。当硬件内卷的硝烟弥漫至行业天花板，中国激光产业的突围方向正从物理战场转向数字战场。 基于国内外技术和上述行业背景，嘉强智能工业级边缘云操作系统xEOS＋xAPP应运而生。从控制系统走向操作系统，其本质是通过“软件定义制造”重构激光装备的底层逻辑，将传统以硬件为中心的线性生产系统，升级为数据驱动、开放协同的智能生态网络。 
事实上，在早期嘉强智能便提出了“A＋B＋C”方案（软件＋硬件＋工艺）架构，即激光智控＋激光传导＋激光工艺的深度融合，悄然为行业开辟了一条差异化生态路径。在此理念上，借助公司自主研发的底层xStudio软件和开放式xEOS＋xAPP激光智造开放型平台，为客户提供特定应用场景下的激光头产品、数控软件、定制模块、解决方案套件或整体激光综合解决方案，以满足各类工业激光应用个性化需求，提升下游客户的生产效率与工艺稳定性。 
xEOS作为工业4．0 时代智能激光装备、产线、车间的边缘大脑，以一种简单方式将过去独立分散的信息节点接入开放的去中心化模块化系统：机器控制（AT）、信息技术（IT）和物联网（IoT），xEOS基于开源鸿蒙发行版OpenHarmony安全信任的分布式架构，由ECAT／UPON物理链路层和容器化微服务以及虚拟化技术底座xStudio边缘自动化、xSuite边缘数据层及xSmart模型智能决策层三部分构成完整的工业级边缘操作系统。 这种“感知－控制－决策”的三层数据解耦设计，使得激光头、激光器等硬件模块不再是功能固化的机械单元，而是可动态配置的数字化数据组件，打破了传统激光装备“功能固化、数据孤岛”的桎梏。 在钣金加工中，用户可通过软件灵活调整激光设备参数，无需更换硬件即可适配不同材质需求，解决了传统设备“一机一用”的刚性缺陷，这也意味着激光装备将从“功能机”向“智能机”转型。 目前，嘉强智能的锐图A＋B智能产品子系统，锐擎K＋N行业方案套件以及镭工C＋S无忧服务，均由xEOS嘉强鸿之新型自动化底座支撑三大业务航道，赋能各行各业。 具体来看，A＋B产品子系统软硬一体化解决方案，可大幅度提升加工效率与工艺加工扩展性，提升设备个性化，实现最佳激光工艺及精准性能表现； K＋N套件业务包含K1智运动OME、K2智激光OLE的两个端侧设备套件和K3机智云（单机ABC）、K4数智云（产线DEF）的边缘侧计算套件和K5云智造的云部署工艺套件，可满足不同下游行业的规模交付与个性定制的趋势需求。 
嘉强旗下的锐图智能以开放式技术底座打破封闭创新体系，通过“RayOS平台＋RayAPP睿生态”战略，将激光装备制造商、集成商与终端用户纳入协同网络。随着苏州数字化工厂基地的落地，嘉强正加速推进信息化建设，其“5＋5＋N”发展战略或将定义下一代激光智能制造标准。在这场从“替代内卷”到“生态共创”的转型中，开放式技术平台的价值不仅在于提升单点效率，更在于构建可持续进化的行业创新生态，协同产业链上下游一起把蛋糕做大。 实际案例：柔性制造系统的“硬软协同”破局 在昆山某重型装备制造基地，堆积如山的钢板曾是企业智能化转型的无声控诉，传统火焰切割车间里，68％的材料利用率与长达7天的交货周期，暴露出离散型制造在效率与精度上的双重困局。人工排产的随机性导致边角料堆积如山，夜班生产的安全隐患更让管理者如履薄冰。这一场景，恰是中国传统制造业在转型升级中挣扎的缩影。 嘉强团队基于xEOS＋XAPP架构打造的柔性制造系统（FMS）解决了用户长期面临的诸多痛点。 
这种“数据闭环、智能本地”的模式，不仅让AGV路径规划与仓储管理系统无缝衔接，更通过MES系统的工艺知识沉淀，为后续风电塔筒等新产品的坡口切割需求预留了扩展接口。 
从结果看，87％的材料利用率与3天交货周期的突破，本质是软件定义制造对物理世界的重新编码。快速夹具模块将换型时间压缩80％，并非依赖更高端的硬件，而是通过xAPP小程序对设备控制逻辑的客户体验的柔性重构。 该项目的意义远超单个工厂的改造。当同行仍在争论“机器换人”的成本效益时，这套系统验证了一个更本质的命题：离散制造业的数字化转型，核心不在设备堆砌，而在于通过开放平台将硬件能力转化为可编排的数字服务。 正如风电行业复用该方案时，仅需加载坡口切割模块而非重建产线，xEOS＋XAPP的模块化架构正在将“柔性制造”从概念变为可快速复制的生产力工具。未来，当更多行业通过这一平台沉淀工艺数据、连接分布式产能，中国制造业或将真正迈入“以软件吞吐硬件，用生态定义边界”的新纪元。 结语：打破技术壁垒、重构产业协作范式 当多数激光企业仍在用价格战技术红利时，嘉强智能的突围恰恰印证了一句话：这个层次的问题，很难靠这个层次的思考来解决。 企业真正的竞争力不在于硬件的堆砌，而在于将工艺知识沉淀为可复用的数字IP资产xAPP小程序，将设备能力解耦为可编排的服务模块。正如特斯拉用开放专利换生态繁荣，激光行业的未来同样属于那些敢于打破技术壁垒、重构产业协作范式的先行者。
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